電機在將電能轉換為機械能的同時，本身也損耗一部分能量，電動機損耗一般可分為可變損耗、固定損耗和雜散損耗三部分。
  1、可變損耗是隨負荷變化的，包括定子電阻損耗(銅損)、轉子電阻損耗和電刷電阻損耗。
  2、固定損耗與負荷無關，包括鐵芯損耗和機械損耗。鐵損又由磁滯損耗和渦流損耗所組成，與電壓的平方成正比，其中磁滯損耗還與頻率成反比。
  3、其他雜散損耗是機械損耗和其他損耗，包括軸承的摩擦損耗和風扇、轉子等由于旋轉引起的風阻損耗等。
  減少電機損耗的措施有：
   一、定子損耗
　降低電動機定子損耗的主要方法有：
　1、增加定子槽截面積，在同樣定子外徑的情況下，增加定子槽截面積會減少磁路面積，增加齒部磁密。
　2、增加定子槽滿槽率，這對低壓小電動機效果較好，應用較佳繞線和絕緣尺寸、大導線截面積可增加定子的滿槽率。
　3、盡量縮短定子繞組端部長度，定子繞組端部損耗占繞組總損耗的1/4～1/2，減少繞組端部長度，可提高電動機效率。
   二、轉子損耗
　電動機轉子損耗主要與轉子電流和轉子電阻有關，相應的節(jié)能方法主要有：
　1、減小轉子電流，這可從提高電壓和電機功率因素兩方面考慮。
　2、增加轉子槽截面積。
　3、減小轉子繞組的電阻，如采用粗的導線和電阻低的材料，這對小電動機較有意義，因為小電動機一般為鑄鋁轉子，若采用鑄銅轉子，電動機總損失可減少10%～15%，但現(xiàn)今的鑄銅轉子所需制造溫度高且技術尚未普及，其成本高于鑄鋁轉子15%～20%。
　三、鐵芯損耗
　電動機鐵耗可以由以下措施減小：
　1、減小磁密度，增加鐵芯的長度以降低磁通密度，但電動機用鐵量隨之增加。
　2、減少鐵芯片的厚度來減少感應電流的損失，如用冷軋硅鋼片代替熱軋硅鋼片可減小硅鋼片的厚度，但薄鐵芯片會增加鐵芯片數(shù)目和電機制造成本。
　3、采用導磁性能良好的冷軋硅鋼片降低磁滯損耗。
　4、采用高性能鐵芯片絕緣涂層。
　5、熱處理及制造技術，鐵芯片加工后的剩余應力會嚴重影響電動機的損耗，硅鋼片加工時，裁剪方向、沖剪應力對鐵芯損耗的影響較大。順著硅鋼片的碾軋方向裁剪、并對硅鋼沖片進行熱處理，可降低10%～20%的損耗等方法來實現(xiàn)。
　四、雜散損耗
　如今對電動機雜散損耗的認識仍然處于研究階段，現(xiàn)今一些降低雜散損失的主要方法有：
　1、采用熱處理及精加工降低轉子表面短路。
　2、轉子槽內(nèi)表面絕緣處理。
　3、通過改進定子繞組設計減少諧波。
　4、改進轉子槽配合設計和配合減少諧波，增加定、轉子齒槽、把轉子槽形設計成斜槽、采用串接的正弦繞組、散布繞組和短距繞組可大大降低高次諧波；采用磁性槽泥或磁性槽楔替代傳統(tǒng)的絕緣槽楔、用磁性槽泥填平電動機定子鐵芯槽口，是減少附加雜散損耗的有效方法。
　五、風摩損耗
　風摩損耗占電機總損失的25%左右，應該受到人們應有的重視。摩擦損失主要有軸承和密封引起，可由以下措施減小：
　1、盡量減小軸的尺寸，但需滿足輸出扭矩和轉子動力學的要求。
　2、使用高效軸承。
　3、使用高效潤滑系統(tǒng)及潤滑劑。
　4、采用優(yōu)良的密封技術。